通常动力电池的生产工艺流程主要涵盖电极制作的搅拌涂布阶段（前段）、电芯合成的卷绕注液阶段（中段），以及化成封装的包装检测阶段（后段）。其中搅拌是第一道工序，即将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂，通过真空搅拌机搅拌成浆状。

业内普遍认为，配料的搅拌是锂电池后续工艺的基础，而高质量的搅拌是后续涂布、辊压工艺高质量完成的必要条件，对电芯的质量具有重大的影响。

作为电芯制造环节的头部工序，材料的配方管理、精准计量、匀浆质量、浆料输送系统设计，对电池的最终性能有着关键性影响。电池的一致性问题是制约电池组件发展的重要因素，而电池的安全问题已成为制约锂电子电池向大型化、高能化方向发展的主要障碍。前端上料/搅拌设备面临的主要问题则主要表现在：投料误差大，计量不精准；搅拌设备分散轴承寿命短，分散不均匀；浆料一致性不稳定等方面。

由广东宏工精心打造的匀浆智能制造系统，从投料解包、计量输送，浆料制作，中转缓存，脱泡，除铁过滤，直至涂布机前端的整个过程，突出了高精度计量、杜绝金属磁性异物引入，搅拌匀浆剪切稳定可靠的特点。整个系统运行实现自动化，智能化，操作简单，维护简单 。

首先称的精度，宏工采用的是精度最高的梅特利托利多称。影响秤的精度很重要的一个因素是纵向的硬力，为解决这个硬力，宏工开发设计的软联接，采用大管套小管，折邹式接位的方式进行软联接，尽量减少对秤的影响 。”

而对于众多电池厂家非常关注的金属磁性异物问题，宏工在投料采用洁净全包式电动葫芦，与轨道接触的轮子采用复合耐磨橡胶，链条采用风琴网全包，气力输送管道弯头采用超长寿命的内衬6MM全陶瓷环，溜管不绣钢内衬橡胶管，阀门阀板喷涂哈拉等等。

搅拌浆料的一致性和均匀性是浆料品质至关重要的环节，宏工搅拌机齿面使用渗碳处理，齿面硬度达到57-62HRC, 初始设计搅拌浆摆动间隙小于1.8MM,已连续使用3年，经检测摆动间隙小于2MM。为保证浆料的高均匀性，提高搅拌效率，宏工从匀速调料到简支梁结构设计，追求精益求精。

另外，对于生产过程中的粉尘问题和上桶清洗难问题，宏工都有其独特的处理技巧。

在行业内参差不齐的生产厂家就粉尘浓度这问题处于攻克不过30mg/m³、20mg/m³的情况下，宏工交付的系统，粉尘排放浓度≤1mg/m³。例如，开包投料，小袋投料采用手套箱密闭投料箱；大袋采用吨袋配料站；为规避输送过程中粉尘泄漏，宏工采用耐压密封软连接，耐0.5MPa压力，透明可视输送状态；选择最合适的过滤芯孔隙，配合最适宜的风速、风压……

此外，对于上桶清洗难问题，宏工的搅拌机上釜盖装有18个花洒式喷淋头自动喷淋清洁，360无死角的自动喷淋清洁。并且在搅拌机入料口同样装有2个喷淋装置，防止物料粘在入料口。

伴随着2019年新能源汽车补贴退坡和日韩电池厂商卷土重来，新的竞争格局已经形成。对动力电池企业来说，要在激烈的洗牌中存活下去，就必须控制成本、提升产品质量，最终提升企业的综合实力和竞争力。

作为中国专业的物料处理企业，宏工的设计理念，便是从投料、输送、过滤到排放检测方案设计周全。未来公司将加强对控制系统、智能制造和设备自动化的研发，进一步提升设备的“精密制造”水平，推动设备升级以适应市场。满足新形势下，动力电池企业降低生产成本，提高搅拌速率、设备的稳定性和自动化水平等要求。