某大型食品企业海南生产基地在扩产过程中，面临粉体原料配比精度不足、人工投料效率低、卫生管控难等核心挑战。其槟榔等休闲食品生产需处理复配调味粉、糖盐等多类原料，传统人工操作易导致交叉污染、批次稳定性不足，且难以满足日益严格的食品安全标准。针对上述痛点，我司定制开发全流程自动化溶解配料系统，覆盖原料投料、精准计量、高效溶解、无菌灌装全链路，助力客户实现智能化生产升级。
系统性解决方案
项目以“高精度、零污染、可追溯”为设计导向，构建三大核心功能模块：
1. 智能密闭投料单元：配置双工位投料站，采用负压除尘与物料隔离技术，全程规避粉尘外溢与人工操作污染风险，显著提升投料效率与安全性；
2. 高效溶解制浆系统：通过梯度温控与动态剪切工艺，实现粉体原料快速分散溶解，保障溶液均匀性与稳定性；
3. 精准灌装控制体系：集成多传感器协同计量与自动化灌装技术，适配多规格包装需求，灌装精度与合格率均达到行业领先水平。
技术创新与价值实现
系统深度融合工业物联网技术，构建中央控制平台实时监控设备状态与工艺参数，动态优化生产节拍与能耗配置。通过模块化设计灵活适配多品类原料处理需求，一键切换生产配方，提升产线柔性。关键环节配置冗余计量装置与三级质量校验机制，确保风味配比高度一致。
该项目实施后，客户生产线大幅减少人工干预环节，同步提升生产一致性与食品安全管控能力。通过标准化工艺参数与全链路数据追溯，既满足槟榔等食品的严苛卫生要求，更为新品研发与跨基地产能复制提供数字化基础，助推传统食品加工向精密智造转型，为行业树立高效、洁净、智能的生产标杆。
